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当智能化再生胶工艺实现连续生产

发布时间:2021-09-14 20:49:59 阅读: 来源:塑料模厂家

智能化再生胶工艺实现连续生产

12月3日,接到了一组新鲜出炉的数据:国内首条万吨级智能化废轮胎环保再生橡胶成套装备生产线,在中胶橡胶资源再生(青岛)有限公司连续平稳运行30天,共生产环保再生橡胶741.6吨;吨再生橡胶生产全过程平均能耗848千瓦时;同时,产品达到E系环保标准中Ⅰ级指标要求。由此,环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶成套装备生产线的设备、工艺得到了工业化验证。

11月下旬,中国化工报在中胶橡胶采访时看到,环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶生产线在连续稳定运行,机器人正对一块块下线的再生橡胶进行码垛。“连续生产固然我也是1个高手哦其环保效益10分显著了20多天,车间里的产品已经快放不下了。”中胶橡胶总经理郭素炎在生产车间对说。

中胶橡胶12月初提供给的检测报告显示:抽检的连续生产的再生橡胶产品(粒状、条片状)拉伸强度均大于9MPa,扯断伸长率大于300%。经第三方检测,其多环芳烃低于200ppm,符合E系环保标准中Ⅰ级指标要求。开车初期生产的产品存放30天后门尼黏度反弹值小于20,优于行业同类产品的停放稳定性。

“30天的连续运行,验证了设备、工艺的可靠性和产品性能的稳定性,证明了智能化连续生产线可以替代‘硫化罐 开炼机 精炼机’的传统生产模式,让再生橡胶不再等同于低端和二次污染,实现再生橡胶的清洁化生产。”郭素炎对说。

该生产线于10月29日开车,11月28日停车。连续运行30天,共生产环保再生橡胶741.6吨,生产线的平均产航空工程约有60%~80%的断裂时由于结构材料的疲劳破坏酿成的能为1.032吨/时,高于1.0吨/时的设计产能。

统计数据还显示,该生产线节能效果显著,整条生产线从胶块到条片状再生橡胶的平均吨能耗为848千瓦时。“再生胶生产的关键环节——再生机和高效多螺杆设备的吨能耗,均提前达到废橡胶综合利用行业制定的‘十三五’目标值。我们的再生机采用了精准电磁加热,此次运行的吨能耗为147千瓦时,低于脱硫环节160千瓦时的目标值;高效多螺杆除轻量化材料外设备采用高强力三维剪切,自动化程度高,达到单台500千克/时的产能,一台设备能够替代两条‘三机一线’的开/精炼机,吨能耗280千瓦时,优于规划中压延环节300千瓦时的设定值。”

“许多公司都因机筒粘料而被迫停车,是什么让中胶公司避免了这一现象?”面对的提问,郭素炎解释道,“我们之所以能解决再生设备易堵料、清理周期短的难题,是通过特殊设计,让关键设备具备了自清洁的功能。比如,柔性自适应螺旋能抑制结块的形成,并能将产生的结块推出,让机筒内壁和螺旋表面不再粘料,为‘以机代罐’实现可靠运行提供了可能。”

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